첫 번째 세탁 후에 그 균열들이 보이나요? 프린팅된 옷은 인쇄 직후에는 멋져 보이지만, 몇 번만 세탁하면 프린트된 부분에 균열이 생기기 시작합니다. 대부분의 의류 제작 공장에서 이런 문제는 단 한 가지 원인으로 인해 발생합니다. 바로 UV 에너지가 충분하지 않다는 것입니다. 잉크 표면은 마르는 것처럼 보일 수 있지만, 광중합 촉매제들은 필요한 만큼의 반응을 일으키지 못합니다. 결국 표면만 치유되고, 실제로는 완전히 치유되지 않는 것입니다.
실제로 중요한 것은 무엇인가? 우리는 365nm 범위의 안정적인 스펙트럼 출력을 가진 수은 증기 램프를 제작합니다. 이 파장은 스크린 인쇄 및 플렉소 인쇄 시 광중합 반응을 유도하는 데 필요합니다. 최대 방사능은 반사율이 높은 이색 반사체에서 나오며, 단순히 매끄러운 표면에서 나오는 것이 아닙니다. 이를 통해 UV 에너지가 정확히 필요한 곳, 즉 기질 위에 도달하게 됩니다.
램프의 성능은 와트수가 아니라 전달되는 에너지 밀도(mJ/cm²)에 따라 결정됩니다. 1,200 mJ/cm²의 에너지 밀도를 유지할 수 있는 램프는 잉크층 깊은 곳까지 반응을 일으킬 수 있으며, 단순히 표면만 치유되는 것을 방지합니다. 또한 램프의 수명 내내 출력값은 거의 변하지 않습니다. 정격 전류로 작동하고 오존이 없는 환경에서 3,000시간 이상 사용해도 5% 미만의 감소만 있을 뿐입니다.
의류 제작에 있어서 이것이 왜 중요한가? 세탁에 대한 저항성이 가장 중요합니다. 완전한 치유 과정을 거치면 반복적인 세탁 후에도 접착력과 형태의 안정성이 유지됩니다. 우리의 수은 램프는 면, 폴리에스터 혼합물, 코팅된 기질 등에 쌓인 두꺼운 잉크층까지도 치유할 수 있는 에너지 밀도를 제공합니다.
그 결과, 완전히 중합된 인쇄물이 만들어지고, Cure-Dot 수치도 일관적으로 유지됩니다. 그래서 세탁 후에 균열이 생기거나 색이 번지는 현상이 없습니다. 또한 치유 품질을 손상시키지 않으면서도 더 빠른 속도로 인쇄할 수 있으며, 접착 실패로 인한 재작업도 줄어듭니다.
신뢰성을 위한 세부 사항들 램프를 프린터와 맞추는 것은 선택 사항이 아닙니다. 오프셋 인쇄의 경우, 시트의 이동 경로와 잉크층의 두께에 맞는 램프를 사용해야 합니다. 플렉소 인쇄의 경우, 인쇄 실린더의 둘레와 애니록스의 부피에 맞는 램프를 사용해야 합니다. 스크린 인쇄의 경우, 전체 인쇄 영역에 균일한 방사능을 제공하는 램프를 사용해야 합니다.
또한 오존이 포함된 환경에서 오존이 없는 환경으로 변경할 경우, 치유 속도가 약 20~30% 감소할 수 있습니다. 따라서 생산 속도를 적절히 조절해야 합니다.