Dopo aver visitato più di 3.000 stabilimenti di stampa, una cosa rimane sempre la stessa: la variabilità nel processo di essiccazione è ciò che causa problemi durante la stampa. Nelle macchine per stampa a UV, flexo e serigrafia, la lampada non è soltanto una fonte di calore, ma anche un reattore fotochimico. Se non si dispone di dati precisi riguardo all’intensità dello stimolo UV emesso dalla lampada, non si può effettivamente controllare il processo di cross-linking.
Cosa conta tecnicamente
Quando si effettuano delle prove sulle lampade, è necessario che il misuratore di intensità UV sia in grado di rilevare i picchi di emissione che determinano la reazione del fotoiniziatore. Nelle lampade a vapore di mercurio ad alta pressione, il livello di intensità principale è di 365 nm. Le lampade LED-UV e i sistemi ibridi invece emettono radiazioni nelle lunghezze d’onda di 385 nm e 405 nm. È quindi necessario utilizzare un radiometro calibrato, in grado di indicare l’intensità massima di radiazione in mW/cm² e la densità energetica cumulativa in mJ/cm² nell’area esposta. Inoltre, la geometria di misurazione deve corrispondere alle condizioni di stampa: distanza, profilo del fascio luminoso e efficienza del riflettore influenzano tutti la quantità di energia che raggiunge l’inchiostro. È meglio avere dati ripetibili piuttosto che una singola lettura occasionale. Il misuratore deve rimanere stabile durante il periodo di riscaldamento della lampada, registrare eventuali variazioni nell’intensità luminosa nel corso della vita utile della lampada e valutare lo stato di degrado del riflettore confrontando l’intensità attuale con quella di partenza.
Perché questo funziona nella produzione reale
Nella stampa industriale odierna, il problema principale non è l’inchiostro, ma la stabilità del processo di stampa. Un misuratore di intensità UV preciso permette di stabilire un limite minimo di energia necessario per ogni tipo di substrato e di inchiostro, evitando così eventuali problemi durante la stampa. Ciò riduce le fermate improvvise, garantisce una qualità costante dell’inchiostro e previene problemi legati a un’essiccazione insufficiente. Inoltre, permette di gestire meglio l’energia utilizzata: le lampade vengono utilizzate con l’intensità minima necessaria, e vengono sostituite in base ai dati di prestazione effettivi, non in base al calendario.
Dettagli importanti da considerare
È necessario assicurarsi che la gamma spettrale del sensore corrisponda a quella della lampada. Una lettura generica, senza indicazione della lunghezza d’onda, può ingannare quando si passa dalle lampade a vapore di mercurio a quelle LED-UV. Inoltre, è importante posizionare correttamente il misuratore lungo il percorso del foglio da stampare, in modo che le letture siano ripetibili. La calibrazione del dispositivo può deteriorarsi nel tempo; quindi è necessario effettuare una certificazione annuale. Bisogna anche tenere conto delle lampade prive di ozono e dei cambiamenti nella trasmissione della luce attraverso le finestre in quarzo: questi fattori possono modificare l’intensità delle radiazioni emesse, rendendo necessario aggiornare i parametri di riferimento.